在蜗轮的传动系统中，蜗轮轮蜗杆是主要的动件，目前的矿山设备和工程机械设备中蜗轮轮蜗杆的运用十分普遍。加工中心运用到实践活动生产之后，蜗轮轮蜗杆的生产输出功率不但获得了发展，并且加工的精密度也获得了保证 。在加工中心上加工蜗轮轮蜗杆存有必然的难度系数，蜗杆精车刀需求对加工的深层及其钻削刀的水平开展精确的掌握，避免在加工进程中也许展现的扎刀状况。

    ·加工蜗轮轮蜗杆加工工艺的剖析

    整体规划加工工艺的內容

    主要加工內容为左旋体径向直廊蜗轮轮蜗杆，在对产品工件开展程序编写的进程中不需求设定退尾量。蜗轮轮蜗杆的右边是起刀点的方向，在加工蜗轮轮蜗杆进程中，程序编写的起始点一般设定在产品工件右内孔。产品工件材料一般选择为45钢;数控刀片材料一般选择为弹簧钢或硬质合金刀具;设定蜗轮轮蜗杆的全齿为6.6毫米，运用G92指令完成上下钻削法，以解决背吃走刀的量很大的情况，进而使加工的稳定性获得保证 ;在夹装产品工件的进程中，一般优先选择选择一夹一顶或是双径夹尖的方式开展夹装;针对轮齿圆直径的错漏需求操纵在0.2毫米之内，而Z轴换刀的错漏需求操纵在上下赶走刀的量内，详尽为0.1毫米，必须达到产品工件的尺寸公差规定。

    在整体规划加工工艺时，源程序需求从起刀点方向开展，其他加工蜗轮轮蜗杆的进程中还需求别的程序段的启用，全部进程的一致性才能获得保证 。一般在精车完成以后再开展镗孔，数控车床转速比选为10RPM，加工进程中需求对径向齿厚精密度和齿侧表面表面粗糙度开展确定。上下钻削法粗车完成以后，能够在两侧齿侧间距刃口中间见到赶刃口的空隙。镗孔起刀点的确定，能够依据对刀的错漏开展必然水平的调节，避免空走刀状况的展现。在精加工源程序精准定位以后，严格依照有关样图的规定，对蜗轮轮蜗杆的左边面开展加工。倘若源程序需求开展二次精准定位，要保证 蜗轮轮蜗杆齿薄厚和右边面表面粗糙度的规定。其他，加上切削油可在必然水平上发展钻削加工输出功率，改进轴颈加工品质。

    有关主要参数的结转

    更换转速比时牙距错漏需求开展测量，融合产品工件表面的刮痕开展测量，一般 情况需求把测量的差错控制在0.05mm的范畴内;起刀点一样需求开展结转，主要依据升速段和降速段的间距、转程、分度圆直径开展结转。一般情况下，升速段和降速段极小值的结转公式计算为：L1=Nl/400;L2=Nl/1800。在结转进程中，转速比的修改会造成升速段和降速段值的修改。起刀点的X值由啮合角圆直径再加上全齿高的二倍再再加上退走刀的量个人所得。此外，还需求对精车起刀点和镗孔起刀点的详尽方向开展确定。